质检员

招聘人数：1名 年龄要求：35岁以下 弹簧品检是确保弹簧质量符合标准的关键环节，其工作内容涵盖多个方面，具体如下：一、产前检验（原材料与工艺准备）原材料检测核查弹簧原材料（如弹簧钢、不锈钢等）的材质证明文件，确认材料牌号、力学性能（抗拉强度、屈服强度等）、化学成分（碳、锰、硅等元素含量）是否符合设计要求。通过硬度测试（如洛氏硬度计）、金相分析等手段，检查材料内部组织是否均匀，有无夹渣、裂纹等缺陷。工艺文件审核核对生产工艺规程（如绕制参数、热处理温度、表面处理工艺等）是否与设计图纸一致，确保工艺可行性。二、过程检验（生产中的质量监控）尺寸与外形检查使用游标卡尺、千分尺、投影仪等工具，测量弹簧的外径、内径、自由长度、节距、钢丝直径等尺寸，误差需符合公差标准（如 GB/T 1239 系列）。检查弹簧的垂直度、同轴度、平面度等形位公差，例如压缩弹簧两端面与轴线的垂直度偏差需≤1°。力学性能测试负荷测试：使用弹簧拉压试验机，施加规定负荷，测量弹簧的变形量（如压缩量、伸长量）是否在标准范围内。例如，压缩弹簧在额定负荷下的变形量需与设计值偏差≤±5%。疲劳测试：通过疲劳试验机对弹簧进行循环加载，测试其在规定次数（如 10 万次）后是否出现断裂或性能衰减，验证使用寿命。弹力稳定性：测量弹簧在多次加载 - 卸载后的弹力衰减程度，确保弹性性能稳定。表面质量检验目视或借助放大镜检查弹簧表面是否有毛刺、划痕、氧化皮、锈蚀、裂纹等缺陷，表面处理（如镀锌、发黑）是否均匀，无漏镀、起皮现象。三、成品检验（最终质量验收）全尺寸复检对完工弹簧进行全尺寸抽样检查，重点核对关键尺寸（如自由长度、负荷下长度），抽样比例根据批量大小确定（如批量≤1000 件时抽样 5%）。性能综合测试复查力学性能（负荷、疲劳、刚度等），确保成品符合图纸及行业标准（如 ISO 8750、ASTM A322 等）。对于特殊用途弹簧（如汽车悬架弹簧），需额外测试抗腐蚀性能（盐雾试验）、耐高温 / 低温性能等。包装与标识检查核对弹簧包装是否防潮、防磕碰（如使用气泡袋、纸箱分隔），标识是否清晰（包含规格、数量、生产日期、批次号等），便于追溯。四、异常处理与质量记录不合格品处理对检验中发现的不合格品（如尺寸超差、断裂）进行分类标识（待处理、报废），分析原因（如原材料缺陷、设备故障），并反馈至生产部门整改。质量数据记录详细记录检验结果（如尺寸实测值、性能测试数据）、不合格率、整改措施等，形成检验报告，为质量追溯和工艺优化提供依据。五、特殊场景检验（按需增加）非标弹簧定制：根据客户特殊要求（如异形结构、特殊环境适应性）增加专项检验（如抗振动测试、电磁兼容性测试）。批量生产首件检验：每批生产前先制作首件，经全项目检验合格后，方可批量生产，避免批量质量问题。总结：弹簧品检的核心目标通过全流程的尺寸、性能、外观检验，确保弹簧在弹性、强度、耐久性等方面满足使用需求，同时通过质量数据反馈推动生产工艺优化，降低不良率。不同行业（如汽车、电子、机械）的弹簧品检标准可能存在差异，需结合具体应用场景调整检验项目与指标。